模具胶衣（黑色，高温型）
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主要特点
- 高热变形温度（85–100°C），适用于加热模具和高温服役
- 最高巴氏硬度等级（52–58），模具寿命长
- NPG改性树脂，优异耐溶剂和耐水解性
- 深黑色便于模具表面检验
- Co+DMA预促进，室温固化可靠
本黑色高温模具胶衣专为需要承受较高服役温度和大量生产循环的FRP生产模具而设计。以新戊二醇增强的改性树脂体系为基础，热变形温度（HDT）优于标准模具胶衣，提供坚硬的黑色模具表面，耐热变形、耐溶剂软化、耐渗透退化。80°C/8小时完全后固化后HDT通常达85–100°C，适用于使用加热固化树脂、模内涂层系统或轻压缩操作的模具。深黑色最大限度减少表面反射，便于模具精细检验。后固化后巴氏硬度52–58，为喷涂型胶衣中最高水平。钴和二甲基苯胺预促进确保在15–30°C环境温度范围内可靠固化。用无气喷涂或常规喷枪施工，分2–3道，湿膜厚度0.5–0.8 mm。20°C下1.5% MEKP凝胶时间30–50分钟。
技术规格
| 参数 | 值 |
|---|---|
| 外观 | 黑色触变糊状 |
| 储存期 | 18–22°C下6个月 |
| 推荐膜厚 | 0.5–0.8 mm |
| 树脂基础 | NPG改性间苯型（高温级） |
| 热变形温度（HDT） | 85–100°C |
| 凝胶时间（20°C，1.5% MEKP） | 30–50 分钟 |
| 巴氏硬度（后固化 80°C/8 h） | 52–58 |
| 粘度（23°C，Brookfield RVT #5 @ 10 rpm） | 9,000–15,000 mPa·s |
应用领域
汽车及船舶复合材料部件的FRP生产模具加热压制及树脂注射操作模具高循环次数生产工装（每副模具>500件）航空航天复合材料部件主工装风电叶片根部和叶尖模具
常见问题
要获得85–100°C的最高热变形温度，需在室温固化后于80°C后固化至少8小时。模具应完整制作（胶衣+全部层压叠层），室温固化至少24–48小时后再开始后固化。以10°C/小时的速率缓慢升温，防止热冲击。60°C/16 h的替代后固化程序可实现略低的HDT，适用于服役温度低于70°C的模具。